تولید الکترود گرافیتی شامل طیف وسیعی از فرآیندها است. از انتخاب مواد اولیه با کیفیت بالا، فرآوری تا مرحله نهایی الکترودهای گرافیتی.
در این راهنما، شما قصد دارید تمام جزئیات در مورد فرآیند تولید الکترود گرافیتی را بیاموزید.
بیایید درست شیرجه بزنیم:
این یک مرحله حیاتی با توجه به مواد تعیین کننده کیفیت الکترودهای گرافیتی است. برای تولید الکترودهای گرافیتی، از این مواد خام استفاده خواهید کرد:
شما به حامل کربن نیاز دارید زیرا به عنوان منبع اصلی کربن در فرآیند تولید الکترودهای گرافیتی عمل می کند. این ماده بیشتر از محصولات جانبی روش های مختلف پالایش نفت به دست می آید. در تولید الکترود گرافیتی، هدایت الکتریکی و استحکام بالایی را در محصول نهایی فراهم می کند.
بایندر در حالت ایده‌آل، زمین نفتی یا قطران زغال سنگ است که به عنوان عاملی برای اتصال عمل می‌کند. این ذرات کربن را در طول فرآیند تولید الکترود گرافیتی کنار هم نگه می دارد. کلاسورهای پیچی برای اطمینان از فرم دهی مواد خام، انعطاف پذیری لازم را برای شما فراهم می کنند.
کک سوزنی نوع منحصر به فردی از کک نفتی است. بیشتر به دلیل کاهش ضریب انبساط حرارتی، استحکام ساختاری و هدایت الکتریکی بالا استفاده می شود. این یک عنصر حیاتی در تولید است الکترودهای گرافیتی با قدرت فوق العاده بالا (UHP)..
این ماده بیشتر از الکترودهای مستعمل یا آسیب دیده تهیه می شود. برای کاهش هزینه مواد خام و افزایش پایداری اضافه شده است. برای اطمینان از حفظ قوام، می توان آن را به راحتی با کک نفتی جدید و بایندر مخلوط کرد.
هنگامی که انتخاب همه مواد اولیه با خلوص بالا تمام شد، باید آنها را آماده کنید. این تضمین می کند که فرآیند تولید بعدی بدون درز است. مراحل شامل:
شما کک نفتی یا گرافیت بازیافتی را خرد و آسیاب خواهید کرد (در صورت استفاده). این فرآیند خرد کردن و آسیاب کردن به شما کمک می کند تا اندازه مناسب ذرات ریز و یکنواخت را به دست آورید. ذرات ریزتر به این معنی است که محصول نهایی شما کیفیت و قوام بالاتری خواهد داشت.
آسیاب به شما کمک می کند تا به قوام بالاتری در اندازه برسید. آسیاب ریز همچنین به افزایش چگالی بسته بندی مخلوط شما کمک می کند. در نتیجه رسانایی و استحکام الکترودهای گرافیتی را در دراز مدت افزایش می دهد.
هنگامی که فرآیند آسیاب را کامل کردید، اکنون مواد را غربال می کنید. این به شما کمک می کند تا ذرات بزرگی را که می توانند بر خواص الکترودهای گرافیتی تأثیر بگذارند یا با آنها تداخل داشته باشند، حذف کنید. غربالگری تضمین می کند که اندازه ذرات یکنواخت است، که برای مراحل پیش رو مانند مخلوط کردن و قالب گیری حیاتی است.
پس از اتمام آسیاب و غربالگری، سپس مواد را با هم مخلوط خواهید کرد. برای اطمینان از داشتن خواص مناسب مواد برای ساخت الکترود، مخلوط کردن باید به نسبت خاصی انجام شود.
در حالت ایده‌آل، می‌توانید کک نفتی را با مواد چسبنده و عمدتاً گرافیت بازیافتی مخلوط کنید. هنگامی که این کار را انجام می دهید، اطمینان حاصل می شود که تمام ذرات کربن به طور مساوی به اشتراک گذاشته می شوند تا مراحل بعدی سازگار باشد.
با این مرحله، تمام مواد خام - عمدتاً کک نفتی زمین شده و چسباننده زمینی با هم مخلوط شده و ورز می شوند. این به ایجاد مخلوطی یکنواخت و خمیر مانند کمک می کند. در اینجا جزئیات خاصی وجود دارد:
با گرم کردن بایندر گام به مایع شروع کنید. سپس، با مخلوط کردن کامل سوزن یا کک نفتی از قبل خرد شده و آسیاب شده با باندر مایع ادامه دهید. بایندر به عنوان چسب عمل می کند و اطمینان حاصل می کند که مخلوط با ذرات کک بسیار صاف است.
همانطور که مخلوط کردن و آسیاب انجام می شود، مطمئن شوید که نسبت به خوبی کنترل شده است. این به شما کمک می کند که بهترین ها را از الکترودهای گرافیتی به عنوان محصول نهایی دریافت کنید.
با تکمیل اختلاط، تمام مواد را به دستگاه ورز دادن منتقل خواهید کرد. در اینجا، دستگاه مواد را در حدود 150 تا 200 درجه سانتیگراد گرم و ورز می دهد. گرما باعث نرمی بایندر گامی می شود که پوشش ذرات کک تکمیل شده را برای آن آسان تر می کند.
علاوه بر این، ورز دادن تضمین می کند که همه مواد به طور مساوی با مخلوطی یکنواخت و یکنواخت، درست به عنوان خمیر، توزیع می شوند. همچنین، ورز دادن تمام حفره های هوا را از بین می برد، که می تواند محصول نهایی را ضعیف کند.
در طول ورز دادن، ویسکوزیته مخلوط را به دقت کنترل خواهید کرد. مهم است که مشخص شود مخلوط خیلی غلیظ است یا نازک. این به شما کمک می کند تا اضافات و کسر صحیح را انجام دهید.
وقتی مخلوط خیلی غلیظ شد، خوب کپک نمی زند. با این حال، اگر بیش از حد نازک باشد، الکترودها می توانند در نهایت دارای ضعف های ساختاری باشند.
بنابراین، شما باید اطمینان حاصل کنید که دما، نسبت زمین به کک، و زمان ورز دادن به خوبی کنترل می شود تا به مخلوط مناسب با ویسکوزیته شکل دهی کامل برسید.
با تکمیل اختلاط و ورز دادن، مخلوط اکنون برای قالب گیری اشکال الکترود گرافیتی آماده است. تعدادی روش وجود دارد که می توانید بر اساس مشخصات و کاربردهای ایده آل الکترودها استفاده کنید.
با این حال، هدف شما باید شکل دادن به مخلوط ها باشد، زیرا هنوز ساختار و چگالی یکنواخت آن دست نخورده است. فرآیندهای قالب گیری مختلف برای انتخاب عبارتند از:
در طی فرآیند اکستروژن، مخلوط را وارد قالب می‌کنید. این کار باید برای ایجاد اشکال استوانه ای انجام شود که شکل اصلی الکترودهای گرافیتی را نشان می دهد.
پس از آن، می توانید میله های اکسترود شده را به طول ایده آل برش دهید. این روش را بیشتر در ساخت الکترودهای بزرگ خواهید دید. این روش یا روش منجر به الکترودهای گرافیتی می شود که پیوسته، یکنواخت و متراکم هستند. این یک فرآیند معمول برای تولید است گرافیت اکسترود شده.
می توانید استفاده کنید قالب گیری ارتعاشی زمانی که به الکترودهایی برای داشتن شکل و اندازه دقیق نیاز دارید. با این روش ابتدا مخلوط را درون قالب ریخته و سپس با لرزش آن ها را فشرده می کنید.
ارتعاش مورد استفاده برای فشرده سازی کمک می کند تا مواد را محکم در قالب ها بسته بندی کنند و از شر تمام حفره ها یا شکاف های هوا خلاص شوند. اگر اشکال پیچیده‌تر یا کوچک‌تری تولید می‌کنید و برای رسیدن به کمال لازم است، می‌توانید از این روش استفاده کنید.
قالب گیری ایزواستاتیک به تکنیکی اشاره دارد که در آن از همه طرف فشار وارد می‌کنید تا مخلوط به شکل ایده‌آل خود فشرده شود.
هنگامی که مخلوطی از مواد گرافیت را در قالب قرار دادید، آن را تحت فشار ایزواستاتیک سرد قرار دهید.
این سطح فشار تضمین می کند که الکترودها یکنواخت با چگالی بالا هستند. معمولاً از شر فضاهای خالی که منجر به قوام و استحکام مکانیکی بالا می شود خلاص می شود.
قالب گیری ایزواستاتیک را بیشتر در تولید الکترودهای با قطر کوچک با تلورانس های ابعادی می بینید که محکم هستند.
در تمام روش های قالب گیری بالا، تراکم برای اطمینان از اینکه مخلوط دارای چگالی مناسب است، حیاتی است.
عدم وجود مقدار مناسب تراکم می تواند منجر به ضعف های ساختاری شود. در عین حال، تراکم بیش از حد منجر به ترک یا نقص می شود. پس از قالب گیری، الکترودها بازرسی شده و از قبل برای هر گونه عیوب واضح ساخته می شوند.
هنگامی که مواد الکترود گرافیتی قالب گیری می شود، آن را از طریق پخت می گذرانید. این مرحله بسیار مهمی است که مواد قالب گیری شما باید طی شود.
معمولاً این فرآیند الکترود را بسیار قوی می کند و استحکام مکانیکی آن را فراهم می کند. از سوی دیگر، اشباع، هدایت الکتریکی و چگالی آن را افزایش می دهد. برای اطمینان از بالاترین کیفیت، فرآیند پخت و آغشته سازی پیوسته باید بارها انجام شود.
الکترودهای قالب‌گیری شده را در کوره‌های بزرگ افقی یا عمودی قرار دهید، جایی که به تدریج تا حدود درجه سانتیگراد یا درجه فارنهایت گرم می‌شوند. این روش که به عنوان کربنیزاسیون شناخته می شود، بر اساس اندازه الکترود روزها یا هفته ها طول می کشد.
در طی این مدت، ماده چسبنده به یک توده کربن جامد تبدیل می شود و ذرات را به دلیل کربن شدن در کنار هم نگه می دارد. اطمینان حاصل کنید که گرمایش به آرامی انجام می شود تا تنش های داخلی کاهش یابد و الکترودها استحکام ساختاری خود را حفظ کنند.
برای افزایش رسانایی الکتریکی و چگالی الکترودها، باید فرآیند اشباع را انجام دهید. این فرآیند شامل قرار دادن الکترودهای پخته شده در اتوکلاو و قرار دادن آنها در خلاء است.
وقتی این کار را انجام می‌دهید، به خروج گاز یا هوای محبوس شده در الکترود کمک می‌کند. پس از آن، زمین قطران زغال سنگ یا هر زمین مایع تحت فشار بالا به ساختار متخلخل الکترودها تزریق می شود.
هنگامی که گام را تزریق می کنید، منافذ و شکاف های میکروسکوپی را پر می کند. در نتیجه، چگالی الکترودها، هدایت الکتریکی و استحکام مکانیکی را بهبود می بخشد.
پس از تکمیل فرآیند آغشته سازی، الکترودها را در حدود درجه سانتیگراد دوباره بپزید تا سطح جدیدی که در منافذ مخلوط آغشته شده بود کربن شود. این روش که به عنوان پخت ثانویه شناخته می شود، برای جامد شدن الکترودها و کاهش تخلخل آنها بیشتر پیش می رود.
پخت مجدد مهم است زیرا اطمینان حاصل می کند که تمام زمین های تازه اضافه شده به خوبی با ساختار فعلی غوطه ور شده و منجر به یک الکترود متراکم تر و بسیار رسانا می شود.
این فرآیند بیشتر آخرین مرحله عملیات حرارتی است که مواد کربنی شده را به گرافیت تبدیل می کند. فرآیند شامل موارد زیر است:
با قرار دادن الکترودها در بزرگ شروع کنید کوره های گرافیتیزه کردن. در اینجا، آنها را می توان تا دمای بین درجه سانتیگراد تا درجه سانتیگراد گرم کرد (این حدود درجه فارنهایت تا درجه فارنهایت است).
شما باید این فرآیند را در اتمسفر کاهنده یا بی اثر انجام دهید تا از اکسیداسیون مواد کربنی جلوگیری کنید.
For more information, please visit Impregnated Graphite Electrode.
مهم است که به کوره آچسون به عنوان یکی از کوره های بسیار پرکاربرد برای آن توجه کنید گرافیتی شدن. با این کار، الکترودها را یک بستر قرار می دهید پودر گرافیت یا حتی کربن
انجام این کار به جلوگیری از اتلاف گرما کمک می کند زیرا عایق را فراهم می کند. کوره های آچسون از جریان های الکتریکی بالا برای تولید دمای پردازش مناسب استفاده می کنند.
در این روش الکترودها به تنهایی به عنوان رسانا عمل می کنند. آنها به مقاومت الکتریکی اجازه می دهند تا گرما را در آنها ایجاد کند. این روش منجر به گرمایش یکنواخت تمام الکترودها می شود.
در این دماهای بالا، اتم های کربن درون این الکترودها یک تغییر ساختاری یا خاص را تجربه می کنند.
همه اتم های کربن بی نظم دوباره در ساختارهای کریستالی قرار می گیرند. در نتیجه، آنها گرافیت را تشکیل می دهند که با لایه های اتم کربن شش ضلعی همراه است که به راحتی روی یکدیگر می لغزند.
این ساختار الکترودهایی با رسانایی الکتریکی بالا ارائه می دهد، زیرا در برابر شرایط شدیدی که در کوره های قوس الکتریکی وجود دارد نیز مقاومت می کند.
همچنین، هر ماده فرار باقی مانده دفع می شود و الکترودها تقریباً به گرافیت خالص تبدیل می شوند.
در عین حال، گرافیتی شدن ضریب انبساط حرارتی الکترود را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد و این باعث می شود که آنها در برابر تمام شوک های حرارتی مقاومت بالایی داشته باشند.
سپس کوره را برای چند روز پس از گرافیت شدن به تدریج خنک می‌کنید تا مطمئن شوید که استرس حرارتی الکترودها را ترک نمی‌کند. خنک شدن فوری می تواند منجر به شکستگی یا ترک شود.
شما باید فرآیند خنک سازی را به طور پیوسته و با دقت انجام دهید. هنگامی که خنک سازی انجام شد، می توان الکترودها را از کوره خارج کرد.
با انجام گرافیت، الکترودها برای اطمینان از برآورده شدن مشخصات ایده آل، بررسی های کاملی را انجام می دهند. این مستلزم آزمایش هایی برای هدایت الکتریکی، بازرسی بصری، و بررسی مقاومت مکانیکی برای نقص یا ترک است.
با انجام گرافیتی شدن، فرآیند بعدی این است ماشینکاری گرافیت. این به شما کمک می کند اندازه گیری های مناسب و کیفیت سطح مورد نیاز برای استفاده نهایی را بدست آورید.
ماشینکاری اتصال کامل الکترودها را در داخل تضمین می کند کوره های قوس الکتریکی و می توان به طور ایمن با نوک سینه ها پیوند داد.
فرآیند را با شکل دادن و چرخاندن الکترودها بر روی یک ماشین تراش آغاز کنید. این به دستیابی به قطر ایده آل و همچنین شکل استوانه ای صاف کمک می کند. این فرآیند هرگونه بی نظمی را که ممکن است در مراحل اولیه روی سطح رخ داده باشد، از بین می برد. چرخش بیشتر در دو مرحله انجام می شود:
برای شروع، الکترودها در معرض چرخش خشن قرار می گیرند. این به نزدیک شدن آن به قطر ایده آل کمک می کند. همچنین شامل برداشتن لایه بیرونی است که ممکن است با برخی ناقص یا ناسازگاری همراه باشد.
با تکمیل چرخش خشن، این کار برای اطمینان از اینکه الکترودهای گرافیتی ابعاد خاصی را با تلورانس های محکم به دست می آورند، انجام می شود. سطح عمدتا صاف است، که تضمین می کند الکترودها تماس مناسب کوره را برای بهترین عملکرد الکتریکی دارند.
در اکثر سیستم های نصب، الکترودهای شما به نوک سینه نیاز دارند. در نتیجه، ممکن است هر دو سر را نخ کنید.
برای بریدن نخ ها روی نوک سینه ها و الکترودها از دستگاه نخ زنی استفاده خواهید کرد و مطمئن شوید که آنها به خوبی مناسب و محکم هستند. در این مرحله، مراحل زیادی را انجام خواهید داد، مانند:
یک نخ داخلی در یک انتهای الکترود بریده می شود. این برای ایجاد امکان اتصال نوک پستان است. فرآیند باید دقیق باشد. به یاد داشته باشید، هر گونه ناهماهنگی می تواند منجر به مشکلات یا مشکلات اتصال کوره شود.
نوک پستان، کوچکترین قطعه گرافیتی، به صورت خارجی در هر انتهای آن رزوه می شود. یک سر به الکترود دیگر در کوره متصل می شود در حالی که سر دیگر به الکترود می پیچد.
برای اطمینان از عملکرد بسیار خوب الکترودها، ممکن است برای برخی از کاربردها به سوراخ هایی نیاز داشته باشید. شما باید این سوراخ ها را با دقت قرار دهید تا از آسیب های ساختاری احتمالی روی الکترودهای گرافیتی جلوگیری کنید.
با رزوه کاری و شکل دهی انجام شده، الکترودها را از طریق تکمیل سطح عبور دهید تا دوام و استحکام مکانیکی آنها را افزایش دهید. این مرحله برای اطمینان از عملکرد کامل آنها حتی در شرایط سخت کوره قوس الکتریکی حیاتی است.
در زیر عملیات متداول آمده است:
در بیشتر موارد، پوشش سطحی محافظ مانند پوشش های ضد اکسیداسیون را می توان برای افزایش طول عمر الکترودهای گرافیتی اعمال کرد. این برای برنامه های با قدرت فوق العاده بسیار مهم است. این فرآیند پوشش در هنگام استفاده در کوره به کاهش اکسیداسیون کمک می کند، طول عمر را افزایش می دهد و سایش را محدود می کند.
شما باید سطح الکترودهای گرافیتی را صیقل دهید تا از هرگونه زبری باقی مانده از ماشین کاری خلاص شوید. این تضمین می کند که روکش صاف و یکنواخت است. این همچنین به کاهش یا کاهش تجمع سرباره و ناخالصی ها در طول عملیات کوره کمک می کند.
قبل از حمل و نقل الکترودهای گرافیتی برای کاربردهای مختلف، آنها باید مراحل بازرسی کیفیت دقیق را طی کنند. این تضمین می کند که الکترودهای گرافیتی با الزامات برنامه های کاربردی مشخص مطابقت دارند.
برخی از فرآیندهای رایج کیفیت عبارتند از:
شما باید تمام ابعاد بحرانی الکترود را اندازه گیری کنید تا اطمینان حاصل کنید که نیازهای خاص مشتری را برآورده می کند. این بیشتر شامل بررسی قطر، طول و اندازه نخ می شود.
قطر الکترود باید با تلورانس های خاص مطابقت داشته باشد تا آن را یکنواخت و با برخی از الکترودهای دیگر سازگار کند.
طول خاص باعث می شود که الکترودها در کاربردهای مختلف نصب و جایگزین شوند.
کیفیت رزوه کاری مهم است زیرا فرآیند نخ زنی اشتباه می تواند منجر به هدایت ضعیف شود. در نتیجه، این می تواند منجر به از دست دادن جریان، آسیب الکترودها یا شرایط خطرناک در کاربردهای مختلف شود.
الکترودهای گرافیتی تحت آزمایش‌های مقاومت مکانیکی قرار می‌گیرند تا اطمینان حاصل شود که می‌توانند در برابر تنش‌های فیزیکی که در کاربردهای مختلف با آن مواجه می‌شوند مقاومت کنند. این موارد می تواند شامل مقاومت در برابر ضربه، تحمل بار و حمل و نقل باشد.
آزمایشات رایج عبارتند از:
اطمینان حاصل می کند که الکترودها به راحتی استرس خمشی را در حین کار و جابجایی تحمل می کنند.
این آزمایش ها برای اطمینان از اینکه الکترودها به راحتی می توانند فشارهای بالا را تحمل کنند انجام می شود.
این آزمایش توانایی الکترودها را برای جلوگیری از شکستن یا ترک خوردن در هنگام قرار گرفتن در معرض نیروهای فوری ارزیابی یا بررسی می کند.
آزمایش برای اطمینان از داشتن بهترین رسانایی الکتریکی انجام می شود. معمولاً این کارایی را تضمین می کند.
سطوح چگالی بالا برای اطمینان از دوام و عملکرد الکترودها مورد نیاز است. این به این دلیل است که هدایت الکتریکی را مستقیماً و همچنین مقاومت در برابر اکسیداسیون را تحت تأثیر قرار می دهد.
مهمتر از آن، اطمینان از اینکه الکترودهای گرافیتی به خوبی آغشته و پخته شده اند، مهم است.
از جمله جنبه های اساسی اصلی در اینجا عبارتند از:
هنگامی که تخلخل کم است، نشان می دهد که الکترودها تمایل کمی به اکسیداسیون یا شکستن تحت تنش ها و گرمای شدید دارند.
الکترودهای گرافیتی با چگالی بالا بهترین عملکرد و طول عمر را در شرایط سخت محیطی در کوره ها ارائه می دهند.
سطوح الکترود به طور کامل مورد بررسی قرار می گیرند تا هر گونه ترک، بی نظمی یا عیبی تشخیص داده شود. هنگامی که آنها کنترل نمی شوند، می توانند عملکرد خود را به شدت تحت تاثیر قرار دهند. این چک ها عبارتند از:
الکترودها از نظر فیزیکی آزمایش می شوند تا هرگونه مشکل قابل مشاهده مانند تراشه، ترک یا تغییر شکل را شناسایی کنند.
تست های اولتراسونیک توسط برخی از تولیدکنندگان برای بررسی عیوب یا عیوب داخلی استفاده می شود. این یک تکنیک پیشرفته است که به تشخیص عیوب کمک می کند که به راحتی از نظر بصری قابل تشخیص نیستند.
رشته اشتباه می تواند باعث مشکلات اتصال شود. علاوه بر این، آنها ممکن است باعث اتصالات شل، خرابی مکانیکی احتمالی و هدایت ضعیف شوند.
در اینجا، می توانید بررسی کنید:
بسته بندی برای ایمن نگه داشتن الکترودها در طول حمل و نقل، جابجایی و همچنین ذخیره سازی حیاتی است. در زیر جزئیات بسته بندی آورده شده است:
تمام انتهای الکترودها دارای کلاهک های پلاستیکی محافظ یا لاستیکی هستند تا قطعات رزوه ای را ایمن نگه دارند. این کلاهک‌های انتهایی از آسیب دیدن رزوه‌ها در هنگام جابجایی و حمل و نقل جلوگیری می‌کند تا اطمینان حاصل شود که الکترودها به خوبی در مقصد مونتاژ می‌شوند.
الکترودها بیشتر در پالت های سنگین یا جعبه های چوبی محکم بسته بندی می شوند. این تضمین می کند که الکترودها در طول حمل و نقل یا حمل و نقل پایدار و ایمن هستند. این پالت ها یا جعبه ها برای وزن و طول الکترود ساخته شده اند که می تواند بر اساس اندازه متفاوت باشد.
مواد برای بالشتک مانند لایه های نرم یا فوم، در اطراف الکترودهای گرافیتی قرار می گیرند تا ارتعاشات و ضربه های حرکت یا حمل و نقل را تحمل کنند. این به جلوگیری از آسیب های سطحی و همچنین کاهش خطر تراشه یا ترک خوردن کمک می کند.
در پایان فرآیند، هر بسته را با مشخصات الکترود گرافیتی برچسب گذاری می کنید. سپس می توانید الکترودها را ذخیره کنید یا آنها را برای حمل و نقل پاک کنید.
1. کدام انواع گرافیت در الکترودهای گرافیتی استفاده می شود؟
2. چرا الکترودها از گرافیت ساخته شده اند؟
گرافیت بهترین رسانایی الکتریکی را دارد زیرا می تواند در برابر دماهای بسیار بالا مقاومت کند و واکنش پذیری کمتری دارد که آن را برای کوره های قوس الکتریکی عالی می کند.
3. تفاوت بین الکترود کربن و الکترود گرافیتی چیست؟
الکترود کربن از مواد کربنی ساخته شده است که بیشتر در کاربردهایی با دمای پایین تر استفاده می شود. از سوی دیگر، الکترودهای گرافیتی از کربن گرافیتی ساخته می شوند. کربن گرافیتی کارکردن دما و چگالی جریان بالاتر را در کوره‌های قوس الکتریکی آسان‌تر می‌کند.
الکترودهای گرافیتی الکتریسیته را به کوره های قوس الکتریکی منتقل می کنند و قوسی بین فولاد ضایعاتی و نوک الکترود ایجاد می کنند که گرمای لازم برای ذوب فولاد را تولید می کند.
ساخت الکترودهای گرافیتی می تواند بسیار پیچیده و شامل مراحل مختلفی باشد. با این حال، با استفاده از تکنیک مناسب، می توانید نتایج مناسبی را به دست آورید.
در شرق کربن، ما طیف وسیعی از الکترودهای گرافیتی را برای طیف وسیعی از کاربردها مانند ماشینکاری دقیق EDM، کوره‌ها و راکتورهای هسته‌ای تولید می‌کنیم.
Contact us to discuss your requirements of Antioxidant Graphite Electrode. Our experienced sales team can help you identify the options that best suit your needs.